1.涂装工艺、装备现状 我国涂装工艺及设备发展较快。在环保、节能减排和资源利用率方面差距较大。很多涂装线VOC排放量不达标，单位涂装面积的能耗量、耗水量和涂装材料耗用量都偏高，没有相应的强制政策。如我国虽是汽车生产大国，但还不是强国，汽车涂装也不例外。
1）常规汽车工艺（完整工艺） 白车身进入前处理电泳电泳烘干（裂解物排放）电泳打磨（粉尘颗粒排放）焊缝密封（VOCs排放）PVC车底喷胶（VOCs排放）中涂喷涂（VOCs排放）中涂流平（VOCs排放）中涂烘干（VOCs排放）中涂报交面漆喷涂（含罩光漆）（VOCs排放）面漆流平（VOCs排放）面漆烘干（VOCs排放）检查点补（VOCs排放）精饰质保空腔喷蜡（VOCs排放）总装车间
2）常规汽配工艺（完整工艺） 前处理（电泳电泳烘干）或（脱水烘干）中涂喷涂中涂流平中涂烘干面漆喷涂面漆流平面漆烘干
3）常规集装箱工艺（完整工艺） 喷砂喷锌中涂喷涂中涂流平中涂烘干面漆喷涂面漆流平面漆烘干 4）常规家电工艺（完整工艺） 前处理（电泳电泳烘干）或（脱水烘干）中涂喷涂中涂流平中涂烘干面漆喷涂面漆流平面漆烘干 前处理脱水烘干粉末喷涂粉末烘干（无VOCs排放）
5）常规喷漆室设备 大于95%的喷漆室采用全新风形式强制送风、排风，VOCs为低浓度大风量高空直接排放。如处理VOCs，需增加VOCs浓缩装置。 5%喷漆室采用循环形式强制送风、排风，VOCs浓度相对较高，可处理后排放。此形式只适合自动喷漆室，不适合人工喷漆室。
6）常规流平室设备 VOCs浓度相对较高，可处理后排放。但国内只有5-10的设备配置VOCs处理装置，正常生产时处理装置使用情况不明。
7）常规油漆烘干室设备 VOCs浓度相对较高，可处理后排放。但国内只有5-10的设备配置VOCs处理装置，正常生产时处理装置使用情况不明。
8）常规VOCs处理装置 国内常用的VOCs处理装置为活性炭吸附，催化燃烧，高温焚烧（RTO、TNV），中温焚烧（烘干室加热装置的拓展，如四元体机组），辐射 VOCs处理（CIR）。 活性炭吸附，催化燃烧一次投资较低，使用成本较高，处理效果较差，一般为小型生产线使用，设备使用率低。 高温焚烧（RTO、TNV）一次投资较高，使用成本较低，处理效果较高，一般为中大型生产线使用，设备使用率相对较高，特别是TNV的余热供烘干室使用，设备使用率很高。
2.现有问题
1）技术发展不均衡，环保涂料、新工艺、新装备有待提高 虽然我国已经成为很大的涂料生产和消费国，但还不是涂料科技、涂装工程强国，国内企业生产的涂料品种的技术水平层次不齐，涂装价格，国内涂装工程的技术水平层次不齐，仍存在比较大的差距。尤其是各领域中的环保涂料、节能减排新工艺、新装备的技术还亟待提高。 因中国对涂装工程没有强制性的节能减排政策，涂装报价，企业对已有涂装生产线没有改造的积极性，节能环保的新涂料、新工艺、新装备应用得不到推广。
2）企业多，规模小，环保技术弱，环保意识差 据统计，我国目前约有8000家涂料制造企业，大多是中小企业。低水平的重复建设十分严重，生产能力过剩，人力资源低效使用，存在很大的浪费。对于高水平，涂装厂，高技术含量的环保涂料、环保设备投入甚少，淄博涂装，有些企业配置环保设备但很少使用。因此，加强企业专业化、特色化引导、壮大企业规模、集中资源开发环保涂料、性价比高的环保设备是实现持续发展的重要课题。 3）非环保涂料为主的局面还有待改善 我国涂料产量中50-60为溶剂型涂料。
TOP COAT 面漆目的：为产品做最后一道保护层，显出木纹的质感完成产品涂装。①掌握员工喷涂动作标准；②给产品付予光泽、硬度、触感等。
MAY CLEARER水蜡目的：提高产品表面面漆的防损及抗磨能力。①在产品面漆完全干燥后擦水蜡；②用水蜡湿布在产品上先擦一遍，晒干后再用干布擦净；③增加面漆产品的手感与质感。
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