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ISO/TS16949:2009是国际汽车行业的技术规范,是基于ISO9001的基础,加进了汽车行业的技术规范。此规范完全和ISO9001:2008保持一致,但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件供应链中容易产生的质量波动和浪费。ISO/TS16949标准的针对性和适用性非常明确,只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商,也就是说这些厂家必须是直接与生产汽车有关的,能开展加工制造活动,并通过这种活动使产品能够增值。同时,对所认证公司厂家的资格也有着严格的限定,那些只具备支持功能的单位,如设计中心,公司总部和配送中心等,或者那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家,都不能获得认证。对ISO/TS16949:2009认证的管理是由5大监督机构代表IATF来完成的,它们采用相同的程序方法来监督ISO/TS16949规范的操作和实施,以在全世界形成一个标准和操作完全统一的系统。

ISO/TS16949:2002由IATF在ISO/TC176的质量管理和质量保证技术委员会的支持下制定的。第三版ISO/TS16949取消并替代了第二版,是根据ISO9001:2008进行了技术修订的。由于ISO/TS16949:2009已包含了ISO9001:2008的所有内容,所以获得ISO/TS16949:2009的认证,也标志着符合ISO9001:2008标准。

对受审核方的要求ISO/TS16949:2009认证注册,只适用于汽车整车厂和其直接的零部件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的,ts16949改版培训,具有加工制造能力,并通过这种能力的实现使产品能够增值。要求获得ISO/TS16949:2009认证注册的公司,必须具备有至少连续12个月的生产和质量管理记录,ts16949认证,包括内部评审和管理评审的完整记录。对于一个新设立的加工场所,如没有12个月的记录,也可经评审符合确认质量系统规范要求后,由认证公司可签发由NQA颁发的“符合性证明”。当具备了12个月的记录后,再进行认证审核注册。

 


TS16949五大工具知识之APQP

APQP的五个阶段之三四五阶段

APQP第三阶段,设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证,一般考核产品的三大方面,一是考核产品是否满足功能要求,一般通过手动功能测试台来检测;二是考核产品的性能,这也是实验的重点项目,一般有环境实验,ts16949咨询师,电器性能实验,EMC实验等;三是考核产品是否满足国家法律法规的要求,比如是否满足RoHS的要求(材料报告,IMDS),禁用物质等,还有具体产品是否满足其针对性的法规,比如中国法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段,通常在EMC实验通过以后,会同时启动相关生产设备的工作,比如生产用的功能测试台(FFT),这样会保持项目的同步性,降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验,并出示合格实验报告,同时修改相关设计文件并在系统里面发行,称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。

APQP第四阶段,过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段,枣庄ts16949,通常情况下,生产设备及生产线已经完成建设,子零件的PPAP认可工作结束,过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段,还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数(CPK)和测量系统分析(MSA)的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性,而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线(设备及工装)的各项指标都能达标。

APQP第五阶段,量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段,分别是生产件批准流程(PPAP,Production Parts Approval Process),节拍生产(R@R)和爬坡计划(Ramp up)。PPAP资料是对产品各项指标的汇总,主要包括产品设计信息(图纸,BOM,分供方清单,DFMEA等),生产设备及工装信息(生产设备清单,工装治具清单,产能分析报告,CPK指数,MSA分析结果等),实验报告(DV实验报告和PV实验报告,材料检测报告,IMDS等)等内容。节拍生产主要是用来验证产能,而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段,爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。

从APQP的5个阶段可以看出老外总结的这一套产品开发流程是非常有价值的,是汽车行业多年经验的积累。这套流程先从产品计划开始,到产品样品的试制及验证,再到对产线的验证,最后对产能的检验,各部分指标合格通过后才能批量生产,这显然是一套严谨的开发流程。


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